大批量制造：提高精密加工零件的合格品产量
　　概述
　　大批量制造精密零件和产品的公司越来越喜欢使用数控机床将铸件或固体材料加工成产品。这个过程生产出的精密零件外形美观，也符合预期要求，但大批量数控精密加工需要进行过程控制，从而确保始终如一地提供符合设计要求的优质产品。
　　典型过程
　　大批量加工需要分单元布置大量机床，以执行特定的加工操作。
　　工件在机床之间移动，直至完成所有加工操作。机床选择具有非特定性。参见图1。
　　在无法消除加工偏差的情况下，零件分级后会被放入不同的容器中以进行选择性装配。
　　挑战
　　1.消除找正误差并降低废品率
　　为达到要求的高精度，数控机床操作首先由技术熟练的工程师进行性能验证和维护，通常一名工程师负责一个机床单元。机床操作员负责装载工件，通常使用定制的夹具来定位工件。
　　成品零件的质量取决于多种变化因素，包括:夹具质量、操作人员的技能、定位误差、来料状况、以及热效应-所有这些因素均可导致加工零件改变，废品率高和合格品产量低等问题。
　　在某个操作中存在加工误差的零件会继续在过程中传递，并且在接下来的每个操作工序中都会增加误差，结果
　　导致出现废品零件，而且每个操作工序的合格品净数量减少。
　　大批量制造中提高精密加工零件合格品产量的要点分析
　　一、大批量制造精密零件的现状与需求
　　大批量制造精密零件和产品的公司倾向于采用数控机床，将铸件或固体材料加工成产品。该方式生产的精密零件外观良好且符合预期，但大批量数控精密加工必须进行过程控制，以此保证持续稳定地提供符合设计要求的优质产品。
　　二、典型加工过程
　　大批量加工时，需将大量机床分单元布置，用以执行特定加工操作。工件在机床间流转，直至完成所有加工步骤。机床选择并非特定指向某一种。在无法消除加工偏差时，会对零件进行分级，并放入不同容器以便进行选择性装配。
　　三、面临的挑战及影响
　　消除找正误差并降低废品率
　　操作流程与人员分工：为达成高精度要求，数控机床操作先由技术熟练的工程师进行性能验证和维护，一般一名工程师对应一个机床单元。机床操作员负责装载工件，常借助定制夹具定位工件。
　　影响成品质量的因素：成品零件质量受多种可变因素影响，涵盖夹具质量、操作人员技能、定位误差、来料状况以及热效应。这些因素会导致加工零件出现变动，引发废品率高、合格品产量低等问题。
　　加工误差的传递与累积：若某个操作存在加工误差，该零件会继续在后续流程中流转，并且在每个操作工序里误差都会不断累积，最终产生废品零件，同时每个操作工序的合格品净数量也会随之减少。
　　四、应对策略方向（基于现有挑战推测）
　　夹具优化：提升夹具质量，减少因夹具问题导致的定位误差，保障工件定位的精准性与稳定性。
　　人员培训与管理：加强对机床操作员的培训，提高其操作技能水平，降低因操作不当引发的质量问题。同时，完善工程师对机床性能验证和维护的流程与标准，确保机床始终处于良好运行状态。
　　来料管控：严格把控来料质量，对来料状况进行详细检测与分析，避免因来料问题影响后续加工质量。
　　热效应控制：研究并采取有效措施应对热效应，例如优化加工环境、控制加工过程中的温度变化等，减少热效应对加工零件的影响。
　　误差监测与修正：建立完善的误差监测机制，在每个操作工序中实时监测加工误差，一旦发现误差及时进行修正，防止误差的传递与累积。